文章導航：六要素 方式 3W1h 七大任務 內容 如何推行 十大工具 方法 三大特點
精益生產管理是一種管理方法，其重點是減少浪費，同時確保質量。精益生產管理可以應用于企業的各個方面-從設計到生產再到銷售。精益生產管理通過提高效率和響應市場需求來減少成本。精益生產管理廣泛應用于企業制造活動中。
1、流暢生產：企業生產過程是高質量、高效率的，生產過程安全有效，成品質量高，生產速度快。
2、現場組織：安全、清潔和組織有序的工作環境，隨時可以觀察生產現場有沒有異常情況，工人專心操作設備，使生產成本減到最小程度。
3、減少庫存：減少多余庫存，減少成產成本。
4、質量系統：從源頭上決定質量，每個產品的設計和加工工藝都要有質量把關，減少浪費防，防止出現不合格產品的產生。通過質量計劃（QualityPlanning）、質量控制（QualityControl）和質量改進（QualityImprovement）來實現。
5、員工參與：讓員工參與績效跟蹤并提出建議，培訓技能，讓員工了解整個生產過程，并對自己的工作提出建議。
6、生產可運行性：做好預案，防止因為停電或其余原因導致設備無法運行，產品無法生產，訂單無法完成。
什么是精益生產管理方式？精益生產方式是一種專注于消除浪費的生產方法。精益它適用于所有類型的組織和所有組織的流程。盡管尚不清楚精益原則的起源，但豐田在精益開發和應用中發揮了重要作用，許多工具都源于豐田生產系統（TPS）。精益方法論與解決方法無關，而是與浪費的根本原因息息相關。
什么是精益生產管理3W1H？就是確定要做什么，不做什么；先做什么，后做什么；誰來做；怎樣做才更有效。
基于此，項目經理可以按以下三個步驟來梳理工作：
（1）分析要做什么、不做什么，以及先做什么、后做什么
事有輕重緩急，事情的重要程度和緊急程序直接決定其處理的優先級。雖然很多事情來勢洶洶，但并不表示一定要當即處理，有些事情只是靜靜的躺在那兒，也并不意味著要“等有了時間再做”。
（2）分析由誰來做
（3）誰來做？雖然我們提倡項目經理要以身作則、親力親為，但并不是說每件事項目經理要親自去做。對于下屬可以勝任的事情，就把它分配出去。如果出現項目經理很忙、下屬很閑的情況，那就說明項目經理你做得太多了，不要和你的下屬搶事情做。
（3） 如何讓工作更有成效
做不做、什么時候做以及誰來做的問題都解決了，剩下就要解決怎么做才能讓工作更有成效的問題了。人的習慣和能力，這對工作成效的影響是本質上的。
1.運輸
運輸過程中的浪費包括人員，工具，庫存，設備以及產品。減少過度移動，控制成本，避免兩次或三次處理。
2.庫存
擁有過多的庫存可能會導致資金分配效率低下，舊產品超出客戶需求量，成本過大，新產品無法正常生產。企業需按計劃數量購買原材料，減少多余生產，并創建排隊系統以防止生產過剩。
3.運動
確保工作區井井有條，減少工作人員的多余運動，防止重復性工作。
4.等待中
等待的浪費包括：1、等待材料或設備的人員； 2、閑置的設備。
等待浪費可以包括等待其他人回復電子郵件，等待審閱文件，無效會議以及等待計算機加載程序等等。
等待的一些對策包括：1、通過使用標準化的工作指導來減輕工作量。2、發展能夠快速適應工作需求的靈活的多技能工人。
5.生產過剩
當工人或設備閑置時，可能會想生產盡可能多的產品，這樣就可能會造成產能過剩，可能會帶來更高的存儲成本。企業要確保產品制造速度均勻，減少準備時間可以制造小批量或單件生產，控制在制品的數量。
6.過度處理
過度處理是指超出的客戶要求太多，添加更多生產流程以及服務。比如在制造過程中，使用精度更高的設備，過度設計解決方案，增加了更多不必要的功能。解決過度處理的一種簡單方法是從客戶的角度了解工作要求。在開始工作之前，始終牢記客戶的心意，以達到客戶期望的質量和期望水平，并僅生產所需數量的產品。
7.缺陷
當產品不適合使用時，會有缺陷。這通常會導致返工或報廢產品。兩種結果都是浪費的，因為它們增加了成本，卻沒有給客戶帶來任何價值。企業要尋找最常見的問題并解決它，設計一個質量檢測的過程，并且在生產過程中不要讓任何有缺陷的物品通過，使用標準化工作來確保一致的制造過程。
減少80％以上的廢物
降低50％的生產成本
固定庫存減少80-90％
質量成本降低90％（制造優質產品的成本降低90％）
勞動生產率提高50％
1、選擇要改進的關鍵流程
精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。
2、畫出價值流程圖
價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。
3、開展持續改進研討會
精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環節和返工現象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。
4、營造企業文化
許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。
5、推廣到整個企業
精益生產利用各種技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，要推廣到整個企業，使操作工序縮短，是企業各部門之間配合完整。
SMED（模具的一分鐘更換，這是從一種制造過程轉移到另一種制造過程的快速方法）
價值流圖
5S（一種工作場所組織方法）
看板板（可視化工作流程）
Poka-yoke（防錯）
全面的生產維護（提高制造過程的完整性和質量）
排序訂單聚類（生產流程分析）
單點調度
重新設計工作單元
多進程處理
控制圖（用于檢查工作負荷）
精益管理操作的方法實際上是關于：做好簡單的事情、做得更好、讓員工參與不斷的改進過程…結果是避免浪費
對于任何企業來說，精益生產的概念是一種非常強大的概念。為什么？因為浪費=成本，因此，更少的浪費意味著更低的成本，這是任何企業必不可少的部分。
產量過剩：超出需要的范圍–導致庫存過多。
等待時間：閑置的設備和人員等待生產過程完成或資源到達。
運輸：不必要地移動資源（人員，物料）。
庫存：通常作為可接受的緩沖量，但不應過多。
運動：看起來很忙但實際上沒有增加任何價值的工人。
缺陷：產品未達到要求的質量標準-對于不具競爭力的企業而言通常是一筆不菲的成本。
豐田公司（精益生產的領導者）的開創性工作確定了可應用于任何企業的精益生產方式。
您應該了解的精益生產的關鍵方面是：
基于時間的管理
同時工程
準時生產（JIT）
細胞生產
改善（持續改進）
質量改善與管理
1、拉動式準時化生產
A、以用戶的需求為生產起點，強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完立即可以進入下一道工序。
B、組織生產線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。
2、全面質量管理
A、強調質量是生產出來的而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量。
B、對于出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，盡快解決。
3、團隊工作法
團隊工作法（Team work）。每位員工在工作中不僅是執行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。組織團隊的原則主要根據業務的關系來劃分。團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。
